精实实战系列之一：TPS 实务1

 课程背景                                                          

    精实生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基於对日本丰田生产模式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

    近年来，精实生产随著企业的发展，逐渐为大家所知。只是因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产模式”“零库存生产模式”“NPS生产模式”“看板生产模式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行模式不对、对精实生产理解错误等原因。

 IE推行专员、工程师；

 课程大纲                                                           

一. 企业环境概要认识

二. 科技管理

    1) 产品技术-商机

    2) 管理技术-成本

    3) 损益表(提高产量、降低成本)

三. 企业存续的关键

四. 如何增加企业利益

五. 著眼点：从顾客的需求往回看

六. 生产方法决定成本

    ‧LEAD TIME

    ‧量产效应

    ‧少量多样

七. 库存的产生

   1、依需求才生产的观念薄弱

   2、复杂的生产流程

   3、大批量的生产

   4、物流水准低

八. 成本低减的关键

   ‧人、机、料

   ‧法

   ‧P量、Q品质、C成本、D交期

   ‧物的四种状态

   ‧潜藏于停滞库存)中的问题点

九. 建构一个有效率的生产现场

   1、观念革新2人员训练

   2、调整生产架构

   3、调整物流架构

十. 精实生产的目标

十一. 精实生产的目的

十二. 精实生产的想法

十三. 什么是浪费

1、浪费之首--生产过 剰

2、库存的浪费

3、等待的浪费

4、运搬的浪费

5、加工的浪费

6、动作的浪费

7、修正的浪费

十四. 什么是能率

   ‧效能

   ‧效率

  十五. 稼动率

  十六. 可动率

  十七. JUST IN TIME

         1) 工程流程化

            ‧流程生产的条件

            ‧目的

            ‧多能工

         2) 以必要量来决定TAKT

            ‧TAKT TIME

            ‧CYCLE TIME

            ‧标准作业

            ‧少人化

         3) 后工程引取----目的、看板

  十八. 平准化----想法、资源

  十九. JIDOKA

         1) 异常时自动停止，异常容易判断

         2) 人的动作与机械动作分离

 邱习评老师简介

讲师资历

    深圳市生产师资团队成员

    台湾国瑞汽车(ＴＯＹＯＴＡ)   汽车公司(制造\研发\品质)   18年

    具备熟练的中文沟通能力和授课能力,具备5年以上研发方面工作经验

实践/学术背景

   台湾国立大学　理学硕士学位

  产品开发

 开发流程、商品企划、SOURCING、VE/SE产品开发价值工程、同步工程、生产准备、 

     评价、量试、量产前的准备

  作为公司精益制造专家,为台湾丰田ERP系统升级提供技术支持

  作为精益大师辅导过项目项目总计超过1000多件，取得企业认可的财务收益总计超过5000万美元以上

行业荣誉     

 

    项目管理种子讲师-IPMA认可         问题解决种子讲师-日籍教授

     新QC七手法种子讲师-日籍教授       QC七手法种子讲师-日籍教授

培训风格

      课程深入浅出、条理清晰、课堂气氛轻松、活跃、实战性强

精品课程

1.  《 丰田(TPS)式生产系统(LEAN)》

2.  《JIT生产系统》

3.  《拉式(后补充)生产系统》

4.  《流程化(流水线)生产系统》

5.  《自动化》

6.  《JIDOKA》

7.  《标准作业》

8.  《改善》

9.  《生产布局(LAYOUT)规划》

10. 《物流系统规划》

11. 《广告牌(KANBAN)系统规划》

12. 《TPM》

13. 《QC七大手法》

14. 《新QC七大手法》

15. 《 5S整理整顿实务》

16. 《 生产管理改善(合理化改善)》

17. 《 制程管制与改善》

18. 《 现场IE管理》